“行程 - 速度" 聯動控制通過限位開關觸發 PLC 信號，調整設備運行速度（如機床工作臺接近限位時減速），適用于自動化生產線、加工設備，具體配置與故障排查如下：

信號連接與控制邏輯配置：

硬件連接：

行程限位開關的常閉（NC）觸點串聯至 PLC 數字量輸入模塊（如西門子 SM321），開關未觸發時，觸點閉合，PLC 輸入信號為 “1"；觸發時，觸點斷開，輸入信號變為 “0"，作為速度切換觸發信號。

若需區分 “減速" 與 “停止"，需設置兩個限位開關：減速開關（距離位置 500mm）、二級停止開關（距離位置 100mm），分別接入 PLC 不同輸入點，對應不同速度控制指令。

PLC 控制邏輯：

編程思路：當設備運行至減速開關位置，PLC 接收到 “0" 信號，輸出指令至變頻器，將速度從 50Hz 降至 20Hz（減速）；繼續運行至二級停止開關位置，PLC 輸出指令至變頻器，停止設備運行，同時觸發報警信號。

延時設置：為避免開關振動導致誤觸發，在程序中添加 “延時濾波"（如延時 100ms），僅當信號持續 100ms 不變時，才執行速度切換，過濾瞬時干擾。

常見聯動故障與排查：

速度不切換（觸發開關無響應）：

原因：PLC 輸入模塊故障（如通道損壞，無法接收開關信號）；開關觸點接觸不良（觸發后輸入信號仍為 “1"）；控制邏輯錯誤（如誤將減速信號關聯至停止指令）。

排查：用萬用表測量 PLC 輸入點電壓，觸發開關時電壓應從 24V 降至 0V（正常），若無變化，檢查開關觸點（清潔或更換）；若電壓正常，在 PLC 編程軟件中監控輸入信號狀態，若顯示 “1"，檢查模塊通道或更換備用通道；核對控制邏輯，修正錯誤關聯。

速度切換滯后（超程后才減速）：

原因：開關安裝位置過近（如減速開關距離位置僅 100mm，設備慣性導致無法及時減速）；PLC 程序掃描周期過長（如掃描周期 500ms，導致信號響應延遲）。

排查：重新調整開關安裝位置（減速開關距離增至 800mm），預留足夠減速距離；優化 PLC 程序，減少不必要的指令，將掃描周期縮短至 100ms 以內。