
“行程 - 速度" 聯動控制通過限位開關觸發 PLC 信號,調整設備運行速度(如機床工作臺接近限位時減速),適用于自動化生產線、加工設備,具體配置與故障排查如下:
信號連接與控制邏輯配置:
硬件連接:
行程限位開關的常閉(NC)觸點串聯至 PLC 數字量輸入模塊(如西門子 SM321),開關未觸發時,觸點閉合,PLC 輸入信號為 “1";觸發時,觸點斷開,輸入信號變為 “0",作為速度切換觸發信號。
若需區分 “減速" 與 “停止",需設置兩個限位開關:減速開關(距離位置 500mm)、二級停止開關(距離位置 100mm),分別接入 PLC 不同輸入點,對應不同速度控制指令。
PLC 控制邏輯:
編程思路:當設備運行至減速開關位置,PLC 接收到 “0" 信號,輸出指令至變頻器,將速度從 50Hz 降至 20Hz(減速);繼續運行至二級停止開關位置,PLC 輸出指令至變頻器,停止設備運行,同時觸發報警信號。
延時設置:為避免開關振動導致誤觸發,在程序中添加 “延時濾波"(如延時 100ms),僅當信號持續 100ms 不變時,才執行速度切換,過濾瞬時干擾。
常見聯動故障與排查:
速度不切換(觸發開關無響應):
原因:PLC 輸入模塊故障(如通道損壞,無法接收開關信號);開關觸點接觸不良(觸發后輸入信號仍為 “1");控制邏輯錯誤(如誤將減速信號關聯至停止指令)。
排查:用萬用表測量 PLC 輸入點電壓,觸發開關時電壓應從 24V 降至 0V(正常),若無變化,檢查開關觸點(清潔或更換);若電壓正常,在 PLC 編程軟件中監控輸入信號狀態,若顯示 “1",檢查模塊通道或更換備用通道;核對控制邏輯,修正錯誤關聯。
速度切換滯后(超程后才減速):
原因:開關安裝位置過近(如減速開關距離位置僅 100mm,設備慣性導致無法及時減速);PLC 程序掃描周期過長(如掃描周期 500ms,導致信號響應延遲)。
排查:重新調整開關安裝位置(減速開關距離增至 800mm),預留足夠減速距離;優化 PLC 程序,減少不必要的指令,將掃描周期縮短至 100ms 以內。